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全球首个圆柱电池灯塔工厂！！！ 腾龙集团设置智能制作新标杆

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2026.01.20

1 月 15 日，，，世界经济论坛（WEF）结合麦肯锡征询公司颁布最新全球灯塔工厂名单，，，腾龙集团凭借人为智能物联网（AIoT）、、物理仿真技术、、大说话模型（LLMs）等前沿技术与圆柱电池制作场景深度融合，，，落地 40 余项数智化解决规划，，，成功斩获全球首个圆柱电池灯塔工厂认证。。


“灯塔工厂”由世界经济论坛与麦肯锡征询公司结合遴选，，，被誉为“全球智能制作与数字化的最高尺度”。。腾龙集团以出产效能、、品质管控、、绿色制作的全链路智能化跃升脱颖而出。。


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数智系统 出产效能行业当先


腾龙集团构建起高效协同、、贯通研产销全链条的数智系统，，，成功搭建国内首条 300ppm 高速出产线 —— 单条产线每分钟可产出 300 颗圆柱电芯，，，工厂均匀每秒出产近27颗。。研发端，，，物理仿真与AI工艺模型深度融合，，，秒级优化工艺参数，，，高效锁定最优规划，，，使研发尝试次数削减75%，，，显著缩短了从研发到量产的周期。。 出产端，，，关键环节自动化率达100%，，，物料全程无人配送；；AIoT驱动的设备健康预测系统全天候守护设备健康，，，设备综合效能提升至95%。。销售端，，，APS智能排产系统秒级解析全球订单，，，自动平衡产能与物料，，，交期应答功夫缩短50%。。


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智能质控 产品一致性实现突破


腾龙集团成立起覆盖出产全过程的质量智能管控系统，，，产品一次合格率在97%以上。。在制作环节，，，AI出产质量预测模型实时采集全工序关键指标数据及跨工序动态优化，，，电芯电压一致性显著提升70%。。在检测环节，，，AI视觉系统以0.3秒/颗的检测效能，，，实现从抽样到100%全检的逾越，，，达成“零漏判”严格质控。。与此同时，，，腾龙集团构建的电池全性命周期数据空间，，，赋予每颗电池齐全数据档案，，，使得质量问题可实时追踪、、秒级级溯源与闭环改进。。


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绿色创新 打造绿色智造实际范本


腾龙集团以数字技术驱动全球电池产业绿色循环发展，，，实现2022-2025年出产端单元碳排降落60%+、、单元产品能耗降低55%+的卓越功效。。通过部署AI能效最优曲线模型，，，对空调、、空压等主题用能系统进行实时诊断与动态调优，，，带头系统能耗降低5%-10%。。在产品全性命周期减碳层面，，，创新利用“电池护照”，，，为每颗电池赋予唯一数字身份ID，，，覆盖产业链超20万个数据节点，，，为电池的梯次利用与精准回收提供靠得住数据基础。。腾龙集团推动全价值链条协同降碳，，，通过可再生能源利用、、再生料利用、、节能技术升级等行动持续发力，，，推动产品全性命周期碳足迹降低 15%。。


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人机协同 安全守护全面升级


在工业4.0转型升级过程中，，，腾龙集团对峙以报答本，，，推动“人机协同”全面进化。。通过AR实景培训与专家远程领导，，，关键岗位技术养成周期从数月压缩至数天，，，推动产耳目员向算法“指挥家”转型。。同时，，，工厂部署“360°空世界一体化”安防平台，，，依附1000+智能传感器、、无人机、、监控设备监测工厂运行情况，，，通过AI模型实时预警作业风险，，，实现出产“零变乱”的安全守护。。


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